Cometto y apporte maintenant également sa contribution dans le cadre de cette collaboration. La raison est que le Groupe Krebs compte sur les 24 lignes d’essieux de l’automoteur Cometto MSPE. La combinaison est répartie en quatre bogies de 6 essieux, chacun ayant une charge à l’essieu de 48 tonnes et deux blocs-batteries de 202 KW chacun.
« Les véhicules Cometto utilisent une technologie d’avant-garde. » Ils ont également l’avantage de pouvoir être directement chargés dans un conteneur. Cela nous permet, par exemple, d’effectuer des travaux pour un autre client basé à Rostock dans sa succursale au Royaume-Uni », explique Jörg Neuhäusel, directeur des projets logistiques chez Krebs Korrosionsschutz GmbH.
Grue à charge lourde pour le port étranger de Rostock
Dans le port de Rostock, tout ce qui se passe est XXL. Pour l’instant, la grue HLC 295000 Liebherr est fabriquée là-bas. Ayant une capacité de charge maximale de 5 000 tonnes, c’est la plus grande grue offshore que Liebherr ait jamais construite.
Pour pouvoir soulever la grue terminée sur la plateforme de forage auto-élévatrice, une autre grue gigantesque, la TCC 78000, est en cours de développement et de construction à Rostock.
Ce sera la grue pour voie ferrée la plus puissante au monde, capable d’atteindre une capacité de charge de 1 600 tonnes. En plus de charger les grues maritimes de plus en plus grandes
produites par la société, la nouvelle grue à charge lourde permettra à d’autres entreprises de transférer des charges lourdes dans le port international de Rostock.
Orientation de la direction transversale vers une direction longitudinale
Aujourd’hui, Cometto est également impliqué dans tous ces projets. Utilisant le MSPE, Krebs a transporté la flèche de la TCC 78000 d‘une longueur de 105 mètres, d’une largeur allant jusqu’à 15 mètres, et d’un poids total de 362 tonnes.
« La flèche a été déplacée sur les 24 lignes d’essieux du automoteur SPMT, dans le cadre de ce que l’on appelle un assemblage ouvert, selon une configuration côte à côte. Les deux véhicules ont été combinés ensemble, en les espaçant de 60 mètres », a indiqué Jörg Neuhäusel en expliquant le type de combinaison utilisé pour le transport.
« La direction a été changée spécifiquement pour cette application, passant d’une direction transversale au profit d’une direction longitudinale, et programmée de manière à ce que le châssis puisse mettre en oeuvre les virages séparément et l’un après l’autre.
Cela a permis que la charge reste exactement dans sa position initiale et qu’il n’y ait pas de mouvement relatif », a expliqué Jörg Neuhäusel en parlant de cette étape importante de la procédure.
La course compense la différence de hauteur
À Lubmin, utilisant les véhicules Cometto MSPE, la flèche a été conduite sur une rampe pour être ensuite installée sur un chaland. « Plus particulièrement, la compensation du grand essieu du châssis a prouvé son utilité en aplanissant la différence de hauteur entre le quai et le pont. »
À son arrivée à Rostock, la chaland a été déchargé, de nouveau au moyen d’une rampe, sur la propriété de Liebherr-MCCtec Rostock GmbH. Grâce à l’entraînement rotatif du MSPE automoteur, la flèche a ensuite été pivotée de 180 degrés pour la placer dans la position de montage correcte et poursuivre le travail.
Cette manoeuvre a représenté la fin d’une étape de ce mégaprojet, au cours de laquelle l’automoteur SPMT s’est révélé être un facteur rentable.